ATEST Ochrona Pracy

28 marca 2024 r.

[Najnowszy numer] [Prenumerata] [Spis treści]     

 

ATEST 12/2023

Zapobieganie awariom w zakładach chemicznych

Autor opiera się na doświadczeniach związanych z opracowywaniem dokumentów dla największych polskich zakładów chemicznych, które zostały zaliczone do zakładów "dużego ryzyka". Przedstawia systemową strategię opracowywania tych dokumentów, które są ze sobą ściśle powiązane i tworzą zintegrowany system zapobiegania i przeciwdziałania poważnym awariom.

Ustawa Prawo Ochrony Środowiska (Dz.U. z 2001 r., nr 62, poz. 627) w zakresie poważnych awarii zobowiązuje zakłady chemiczne, które zostały zaliczone do grupy zakładów "dużego ryzyka" do:

- opracowania Programu Zapobiegania Poważnym Awariom,

- wdrożenia systemu zarządzania bezpieczeństwem procesowym,

- przedstawienia Raportu o Bezpieczeństwie,

- opracowania Wewnętrznego Planu Operacyjno-Ratowniczego,

- współpracy z władzami lokalnymi w opracowaniu zewnętrznych, lokalnych planów operacyjno-ratowniczych.

Zalety i wady

Polskie zakłady chemiczne, w tym rafineryjne, petrochemiczne, ciężkiej syntezy oraz nawozowe, zaliczane do grupy zakładów "dużego ryzyka", reprezentują dość dobry standard zapewnienia bezpieczeństwa. Dowodem tego jest niski wskaźnik wypadków i awarii, który można porównać z osiągnięciami takich krajów, jak Francja, Hiszpania, Grecja. Czy więc możemy być usatysfakcjonowani tym stanem bezpieczeństwa w naszych zakładach? Jest to pytanie retoryczne, bo przecież w zakresie technologii i techniki następuje nieustanny rozwój, co z kolei pociąga zmiany w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa. Niesłychanie ważną kwestią, dotyczącą systemów zarządzania bezpieczeństwem, jest porównanie wymaganych rozwiązań organizacyjnych przedstawionych w ustawie Prawo Ochrony Środowiska z rozwiązaniami aktualnie stosowanymi w naszych zakładach chemicznych.

Nasze rozwiązania organizacyjne nie są w pełni wystarczające do wypełnienia wymogów ustawy. Potwierdza to zestawienie zalet i wad, które podaje tabela 1.

Tabela 1. Zalety i wady krajowych rozwiązań organizacyjnych w zakresie zarządzania bezpieczeństwem.

Zalety

Wady

- przestrzeganie zgodności ze standardami technicznymi, procedurami postępowania lub wykonania,
- niezłe standardy techniczne i technologiczne,
- dobra organizacja służby bhp,
- dobra kadra bhp, ale nie w pełni przeszkolona w bezpieczeństwie procesowym,
- dobrze funkcjonujące systemy badań powypadkowych i systemy ratownictwa.

- brak zdefiniowanej polityki zapobiegania poważnym awariom przemysłowym,
- brak struktur organizacyjnych zajmujących się zarządzaniem bezpieczeństwem procesowym,
- stosowanie w ograniczonym zakresie analiz ryzyka do oceny bezpieczeństwa w obszarach projektowych, eksploatacji, poprawy poziomu bezpieczeństwa i wprowadzania zmian etc.,
- brak systemowych rozwiązań w zakresie zarządzania bezpieczeństwem procesowym.

Tak więc wypełnienie wymogów ustawy w krótkim czasie, choćby tylko z uwagi na konieczność wdrożenia systemowego zarządzania bezpieczeństwem przez zakłady chemiczne dużego ryzyka, nie jest możliwe. Tym bardziej, że w polskich przepisach dokonano szeregu zabiegów upraszczających, przez co nie są jednoznaczne, a to utrudnia zarówno ich interpretację, jak i wdrożenie. Ponadto te niedostatki mogą stać się źródłem złej praktyki zarządzania bezpieczeństwem.

Strategia dla polskich firm

Powyższe względy oraz - jak wiadomo - pilny termin wykonania raportów o bezpieczeństwie (do połowy bieżącego roku) stały się powodem konieczności uporządkowania tych zagadnień i zaproponowania krajowym przedsiębiorstwom chemicznym ogólnej strategii podejścia do wdrożenia wymogów ustawy Prawo Ochrony Środowiska, która jest wzorowana na Dyrektywie Seveso II.

Jak wynika z przepisów ustawy, zakład "zwiększonego lub dużego ryzyka" powinien dokonać zgłoszenia swoich niebezpiecznych obiektów/instalacji właściwemu organowi administracyjnemu oraz opracować Program Zapobiegania Poważnym Awariom. W przypadku kwalifikacji tego zakładu do grupy zakładów "dużego ryzyka", przedsiębiorstwo opracowuje Raport o Bezpieczeństwie oraz Wewnętrzny Plan Operacyjno-Ratowniczy na wypadek poważnej awarii. Wszystkie te elementy tworzą cały system zapobiegania i przeciwdziałania poważnym awariom i są ze sobą ściśle powiązane. Obecnie wszystkie duże firmy chemiczne, należące do grupy zakładów "dużego ryzyka", są w trakcie opracowania tych dokumentów. Na ryc. 1 przedstawiono proponowaną strategię wypełniania wymagań ustawowych przez zakład dużego ryzyka.

Ryc. 1. Strategia wypełniania wymagań ustawowych w zakresie poważnych awarii

Schemat strategii wypełniania wymagań ustawowych w zakresie poważnych awarii

Aby rozpocząć prace nad realizacją wymagań ustawy, każdy zakład "dużego ryzyka" powinien w pierwszej kolejności ustalić podstawy zapewnienia bezpieczeństwa. Powinny one być oparte na dwóch filarach: zasady bezpieczeństwa procesowego, metoda oceny zapewnienia bezpieczeństwa.

W zakresie pierwszego filaru, czyli zasad bezpieczeństwa procesowego można wyróżnić:

1. Zbiór uniwersalnych zasad ogólnych bezpieczeństwa procesowego, obejmujących wiedzę i doświadczenie dotyczące bezpiecznego prowadzenia procesów chemicznych, wypracowanych przez naukę i przemysł w przeszłości. Można tu wyróżnić:
- zasadę bezpieczeństwa naturalnego,
- zasadę pierwszeństwa zapobiegania przed ograniczaniem i przeciwdziałaniem skutkom,
- zasadę dobrej praktyki inżynierskiej, co oznacza zastosowanie odpowiednich norm, standardów, wymagań technicznych i poradników inżynierskich,
- zasadę wzajemnej i akceptowanej relacji między występującymi zagrożeniami a stosowanymi wielowarstwowymi zabezpieczeniami,
- zasadę integracji zarządzania bezpieczeństwem z innymi systemami zarządzania w przedsiębiorstwie.

2. Zbiór szczegółowych zasad technicznych, który w wielkich zakładach chemicznych powinien obejmować następujące obszary:
- ochronę pożarową i chemiczną,
- szczelność aparatury i urządzeń procesowych,
- niezawodność działania wszystkich aparatów, urządzeń i wyposażenia,
- automatykę procesową i automatykę zabezpieczeniową,
- bezpieczne systemy pracy i obsługi instalacji procesowych,
- ochronę środowiska naturalnego.

Zbiory zasad ogólnych i szczegółowych powinny być ustalone, przestrzegane i aktualizowane na wszystkich szczeblach rozwoju instalacji, zgodnie ze specyfiką występujących zagrożeń. Zbiory te można nazwać zakładowym kodeksem zasad bezpieczeństwa procesowego.

Drugim filarem jest ustalenie metody oceny zapewnienia bezpieczeństwa. Nie ulega wątpliwości, że taka ocena winna być oparta na ocenie poziomu ryzyka, wyrażającego możliwość (prawdopodobieństwo) powstawania określonych niepożądanych skutków (strat). Takie podejście dominuje w całym ustawodawstwie Unii Europejskiej oraz naszym krajowym. Każdy zakład powinien ustalić najbardziej przydatną metodę określania i oceny ryzyka, która następnie będzie konsekwentnie stosowana na wszystkich etapach życia instalacji, począwszy od projektowania, poprzez budowę, eksploatację, aż po jej zamknięcie. Mogą tu być stosowane metody jakościowe, półilościowe lub w pełni ilościowe. Ze swej strony sugeruję uproszczoną ocenę ryzyka, zwaną Analizą Warstw Zabezpieczeń (AWZ) ze specjalnie przygotowaną matrycą ryzyka, służącą do jego oceny.

Powyższe ustalenia stanowią podstawę rozpoczęcia prac nad kluczowym elementem strategii systemu zapobiegania, jakim jest Program Zapobiegania Poważnym Awariom, który w oryginalnej wersji Dyrektywy Seveso II zwany jest Polityką Zapobiegania Poważnym Awariom (Major Accident Prevention Policy). Jest to dokument przedstawiający cele i zadania planowane przez zakład "dużego ryzyka" oraz przewidywane organizacyjne (systemowe) i techniczne zasady, a także środki zapobiegające poważnym awariom. Można tu zaproponować następujące elementy:

1. Politykę zapobiegania poważnym awariom lub politykę zapewnienia bezpieczeństwa;

2. Metodę oceny zapewnienia bezpieczeństwa wraz z zakładanym poziomem ryzyka wystąpienia poważnej awarii;

3. Zestawienie planowanych środków organizacyjnych, obejmujących osiem elementów systemowych, wymienionych w ustawie;

4. Zestawienie planowanych zasad ogólnych i szczegółowych technicznych.

Warto podkreślić, że te cztery elementy są strategicznymi ustaleniami danego zakładu i powinny być przedmiotem odpowiednich zatwierdzeń przez najwyższe kierownictwo.

Jednak w większości naszych zakładów chemicznych, w obecnie opracowywanych Programach Zapobiegania Poważnym Awariom, ww. elementy nie tylko nie występują, ale następuje również błędna interpretacja zapisów ustawy, np. większość zakładów próbuje określać prawdopodobieństwa wystąpienia poważnej awarii, a ponadto szczegółowo przedstawia, czym obecnie dysponuje w celu zapobiegania poważnym awariom. W tym zakresie powinno się jedynie określić strategiczne plany, czyli ogólne cele, jakie dany zakład planuje osiągnąć poprzez różne działania organizacyjno-techniczne. Dotyczy to więc planowanej wartości prawdopodobieństwa dopuszczalnego poziomu ryzyka, który zakład chce osiągnąć. Poziom ten może być okresowo zmieniany decyzją kierownictwa, co zapewni ciągłe doskonalenie i poprawę stanu bezpieczeństwa.

Ponieważ w obecnej sytuacji w naszych zakładach "dużego ryzyka" brak jest rozwiązań organizacyjnych i technicznych w ujęciu systemowym, to proponuje się je opracować w ramach dodatkowego zestawu działań, tworzącego program dostosowawczy, który zakład ma zamiar wdrożyć w najbliższym czasie. W ramach programu zakład może ustanowić odpowiedni harmonogram wdrażania brakujących działań i zaplanować środki do jego realizacji.

Kolejnym, najważniejszym elementem strategii jest wykonanie analizy i oceny ryzyka wg metody przyjętej w zakładzie. Bowiem tu właśnie następuje konfrontacja uzyskanego poziomu ryzyka z poziomem ryzyka założonym w Programie Zapobiegania Poważnym Awariom, np. za pomocą matrycy ryzyka. Jeśli to porównanie spełnia wymogi programu, to uznaje się, że instalacja może prowadzić dalej produkcję i nie są wymagane dodatkowe zabezpieczenia. W przeciwnym wypadku trzeba zastosować dodatkowe środki bezpieczeństwa i ochrony, i ponownie sprawdzić poziom ryzyka. Wchodzą one w skład programu dostosowawczego. Tak więc program dostosowawczy jest zestawem działań przewidywanych do wdrożenia w celu poprawy stanu bezpieczeństwa, zgodnie z założeniami przyjętymi w Programie Zapobiegania Poważnym Awariom. Obecnie program taki w polskich przedsiębiorstwach dużego ryzyka powinien być częścią Raportu o Bezpieczeństwie.

W proponowanej strategii postępowania Raport o Bezpieczeństwie i Plan Operacyjno-Ratowniczy demonstrują, w jaki sposób przyjęte cele i zadania weryfikują założenia poczynione w ramach Programu Zapobiegania Poważnym Awariom. Jest to więc zupełnie odmienne podejście aniżeli dotychczasowa praktyka stosowana w naszych zakładach, wynikająca przede wszystkim z istotnych niedopatrzeń ustawy Prawo Ochrony Środowiska.

Podsumowanie

Strategia zapobiegania poważnym awariom dla zakładów "dużego ryzyka" polega na wypełnieniu wymogów ustawy Prawo Ochrony Środowiska, poprzez integralną realizację Programu Zapobiegania Poważnym Awariom, Raportu o Bezpieczeństwie, Planu Operacyjno-Ratowniczego i dodatkowo Programu Dostosowawczego. Wspólnym ogniwem dla wszystkich tych elementów jest analiza i ocena ryzyka. Strategia ta pozwala na osiągnięcie następujących celów:

1) wypełnia ustalenia formalne ustawy Prawo Ochrony Środowiska, a także jej podstawy merytoryczne opracowane w Dyrektywie Seveso II,

2) działa na rzecz poprawy stanu bezpieczeństwa w przedsiębiorstwie poprzez realizację zasady ciągłego doskonalenia,

3) daje możliwość optymalizowania środków finansowych wydatkowanych na rzecz bezpieczeństwa przez zakłady,

4) stwarza doskonałe warunki do kształtowania poziomu bezpieczeństwa i udziału w nim organów administracyjnych (PIP, PSP, IOŚ),

5) kreuje możliwości wprowadzania postępu naukowo technicznego, z wykorzystaniem polskiej myśli naukowej w ramach realizacji programów dostosowawczych.

Powyższa strategia została zastosowana w trakcie opracowywania programów zapobiegania i raportu o bezpieczeństwie dla kilku największych polskich zakładów chemicznych.

Adam S. Markowski
Zakład Bezpieczeństwa Procesowego i Ekologicznego
Politechniki Łódzkiej

Dodaj swój komentarz


behapowiec.: Czy można pozyskać nazwy tych zakładów - profile procesów. (2008-10-28)

studennnn: Nazwy firm są podane w licznych komunikatach naukowych w internecie . (2009-02-24)


Dodaj swój komentarz  
 

©ATEST-Ochrona Pracy 2003

Liczba odwiedzin od 2000 r.: 58070725