Dodano: 2015-06-26

     [1][2] [3] [4]      

Kategoria: Rozwiązania techniczne i organizacyjne  

NAGRODA I STOPNIA  

Tłumik hałasu czerpni i wyrzutni powietrza do współpracy z wentylatorami dużej mocy  

Autorzy: Aneta Augustyn, Marek Pierchała z Instytutu Techniki Górniczej KOMAG w Gliwicach  

Przedmiotem opracowania jest tłumik hałasu czerpni i wyrzutni powietrza do współpracy z wentylatorami dużej mocy. Został on opracowany przez ITG KOMAG na zamówienie kopalni KWK "Jankowice" (Kompania Węglowa S.A.). W budynku nadszybia tej kopalni zabudowane były dwa wentylatory typu WPWS-160. Układ wentylatorów nie miał żadnej zewnętrznej czerpni powietrza i zasysał je bezpośrednio z pomieszczenia. Powodowało to znaczne przekroczenia dopuszczalnego poziomu hałasu zarówno na zlokalizowanych w tym rejonie stanowiskach pracy, jak i na całym terenie kopalni. W celu obniżenia poziomu występującego hałasu przeprowadzono badania i skonstruowano tłumik, który obniżył emisję hałasu wentylatorów o 36,9 dB przy równoczesnym zachowaniu niskich oporów przepływu w całym układzie wentylacji. Dotąd nie były spotykane równie wysokie skuteczności tłumienia dla układów wentylacji o tak dużej wydajności. Rozwiązanie posłużyło bezpośredniej poprawie warunków pracy 44 osób/dobę w kopalni Jankowice. Szacuje się, że liczba pracowników narażonych na ponadnormatywne oddziaływanie systemów wentylacyjnych we wszystkich branżach przemysłu, których warunki pracy można by było istotnie poprawić stosując przedmiotowe rozwiązanie wynosi ok. 13 tys. Tłumiki te mogą bowiem znaleźć zastosowanie zarówno w przemyśle wydobywczym, jak i w elektrowniach, fabrykach mebli itp. Rozwiązanie uzyskało Złoty Medal na III Międzynarodowej Wystawie Wynalazków i Innowacji IWIS i jest zgłoszone do Urzędu Patentowego.  

NAGRODA II STOPNIA  

Monitoring niebezpiecznych miejsc w ruchu kolei podziemnej  

Autorzy: Jan Matuszewski, Andrzej Okoń, Jerzy Glimos z Południowego Koncernu Węglowego S.A., Zakład Górniczy Sobieski w Jaworznie  

Spośród licznych zagrożeń występujących w górnictwie węgla kamiennego jednym z najistotniejszych jest zagrożenie związane z transportem w ruchu kolei podziemnej zarówno załogi, jak i materiałów oraz urządzeń. Główną przyczyną wypadków jest zwykle nieprzestrzeganie regulaminów pracy kolei podziemnej - wychylanie się maszynistów lokomotyw poza obrys kabiny, samowolne poruszanie się osób po drogach kolei podziemnej, wyskakiwanie z poruszającego się pociągu osobowego oraz nieprawidłowe wykonywanie prac manewrowych. Dodatkowym czynnikiem zwiększającym ryzyko zaistnienia wypadków związanych z ruchem kolei podziemnej jest zatrudnianie w ruchu zakładu górniczego nowych pracowników. W związku z powyższym, w celu zapewnienia bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników Południowego Koncernu Węglowego S.A. ZG Sobieski, a w szczególności niedopuszczenia do powstawania zagrożeń związanych z nieprawidłowym zachowaniem się pracowników w miejscach szczególnie niebezpiecznych, w grudniu 2008 roku został opracowany i uruchomiony system monitoringu na dole i na powierzchni kopalni. Jego zadaniem jest skuteczna kontrola bezpieczeństwa załogi oraz utrzymanie odpowiedniego porządku w przedsiębiorstwie. Kamery zostały rozmieszczone w miejscach, w których pracownicy są szczególnie narażeni na niebezpieczne, potencjalnie wypadkowe sytuacje. System monitoringu umożliwia bieżącą kontrolę zjazdu i wyjazdu załogi z dołu kopalni, egzekwowanie od pracowników zgodnego z przepisami zachowania się na dworcach osobowych podczas przyjazdów i odjazdów pociągów osobowych oraz kontrolowanie prawidłowości poruszania się załogi w rejonie wyrobisk z trakcją elektryczną. Tak więc, bezpośrednim efektem proponowanego rozwiązania jest możliwość kontroli zagrożeń, reagowania na ich wystąpienie i zapobiegania ewentualnym skutkom. Efektem pośrednim jest kształtowanie właściwych postaw pracowników, zwiększających poziom bezpieczeństwa. Rozwiązanie zostało wdrożone w grudniu 2008 roku w Południowym Koncernie Węglowym S.A. ZG "Sobieski" i dotyczy wszystkich pracowników dołowych zatrudnionych w ZG "Sobieski" rejon Piłsudski (ok. 2 tys. osób). W skład systemu wchodzi 15 kamer rozmieszczonych na dworcach osobowych, podszybia i nadszybia szybu "Helena" oraz w rejonie pomieszczenia głównego dysponenta przewozu. System monitoringu zabudowany w wyrobiskach górniczych wymusił na pracownikach przestrzeganie regulaminu pracy kolei podziemnej i doprowadził do wyeliminowania wśród załogi zachowań niebezpiecznych.  

NAGRODA II STOPNIA  

Obniżenie poziomu drgań mechanicznych działających na organizm człowieka przez kończyny górne dla oczyszczacza odlewów zatrudnionego w Finnveden Metal Structures  

Autorzy: Sławomir Bizoń, Kazimierz Świerk, Daniel Zejma, Mikołaj Juźwiak, Lidia Orłowska z Finnveden Metal Structures Sp. z o.o. w Bielsku-Białej  

Głównym zadaniem pracownika zatrudnionego na stanowisku oczyszczacz odlewów jest szlifowanie i "gradowanie" odlewów. Czynność ta jest wykonywana za pomocą szlifierki i pilnika pneumatycznego (ze względu na właściwości palne pyłu magnezowego, który występuje podczas tego procesu, dobór szlifierki kątowej i pilnika trzeba ograniczyć do urządzeń pneumatycznych). Pomiary poziomu drgań mechanicznych działających na organizm człowieka przez kończyny górne wykazywały przekroczenie dopuszczalnych norm. W celu rozwiązania tego problemu podjęto szereg działań na rzecz obniżenia poziomu drgań. W przypadku szlifierki kątowej, najwłaściwszym rozwiązaniem okazały się osłony antywibracyjne zakładane na korpusy szlifierek, dzięki którym obniżono poziom drgań mechanicznych do dopuszczalnego. W przypadku pilnika pneumatycznego podjęto próby zastosowania zaworu dławiącego oraz osłonek na korpus pilnika. W wyniku szeregu prac doświadczalnych uzyskano poprawę warunków pracy (obniżenie poziomu drgań mechanicznych o ok. 50%) pracowników wykorzystujących to narzędzie dzięki jednoczesnemu zastosowaniu zarówno odpowiednich osłon antywibracyjnych i wykorzystaniu poprzecznego uchwytu. W wyniku zastosowania rozwiązania poprawiono warunki pracy 15 osób zatrudnionych w Finnveden Metal Structures, jednak rozwiązanie może też być stosowane przy wszelkich pracach z użyciem pilnikarki pneumatycznej, które polegają na usuwaniu naddatku materiału.  

NAGRODA III STOPNIA  

System mgłowy wraz z przysłonami siatkowymi do zwalczania zagrożenia pyłowego  

Autorzy: Zdzisław Augustyniak, Grzegorz Jurkiewicz, Ryszard Roman z Kompanii Węglowej S.A., Oddział Kopalnia Węgla Kamiennego "Halemba-Wirek" w Rudzie Śląskiej  

W kopalniach węgla kamiennego wielu procesom technologicznym związanym z eksploatacją kopalin, drążeniem wyrobisk korytarzowych, transportem urobku towarzyszy zjawisko wytwarzania i emisji pyłu. Wytworzony pył unosi się w atmosferze kopalnianej i jest przemieszczany wraz z prądami powietrza, przy czym jego część osadza się na różnych powierzchniach, np. spągu czy urządzeniach zabudowanych w wyrobiskach dołowych. Prowadzi to do powstawania zagrożenia wybuchem pyłu węglowego oraz zagrożenia pyłami szkodliwymi dla zdrowia pracowników. W celu wyeliminowania tych zagrożeń należy starać się maksymalnie ograniczać emisję pyłu w miejscach jego powstawania. Można to realizować różnymi sposobami. W przedstawionym rozwiązaniu zaproponowano wykorzystanie urządzenia do zwalczania zagrożenia pyłowego z wykorzystaniem mgły wodnej. Rozwiązanie to - wykonane w formie labiryntu - jest nowatorskie i nie stosowane dotychczas w górnictwie. Jego zastosowanie powoduje zmniejszone zapylenie wzdłuż chodnika z powietrzem wylotowym, ogranicza konieczność stosowania dużych ilości pyłu kamiennego służącego do neutralizacji części palnych pyłu węglowego, a także prowadzi do znacznych oszczędności wody podczas zraszania. Dzięki zmniejszeniu ilości unoszącego się pyłu poprawiają się warunki pracy pracowników zatrudnionych przede wszystkim na przodkach i przy ścianach eksploatacyjnych oraz na stanowiskach zlokalizowanych w wyrobiskach z odprowadzanym z tych miejsc powietrzem. Przedstawione rozwiązanie, wykonane przez firmę "Telesto", zostało wdrożone w KWK "Halemba-Wirek" w listopadzie 2008 roku w rejonie ściany 3 w pokładzie 416, na poziomie 830 m. Podstawowym zadaniem systemu mgłowego jest zmniejszenie ilości pyłu węglowego w powietrzu wylotowym. Skuteczność zwalczania zapylenia przy zastosowaniu opracowanego systemu mgłowego wynosi 70%, co ma bezpośredni wpływ na znaczną poprawę bezpieczeństwa pracowników. Liczba pracowników, których warunki pracy ulegają poprawie, może wynosić - w zależności od ilości prac wykonywanych w prądach powietrza wylotowego - od kilkudziesięciu do kilkuset.  

NAGRODA III STOPNIA  

Zawór zwrotny podpory teleskopowej  

Autorzy: Adolf Drewniak, Grzegorz Rymer, Wiesław Świlak, Bogusław Wojanowski z Fabryki Zmechanizowanych Obudów Ścianowych "Fazos" S.A. w Tarnowskich Górach  

W celu zapewnienia prawidłowego działania górniczych obudów zmechanizowanych stosowane są powszechnie teleskopowe podpory hydrauliczne. Z kolei warunkiem ich prawidłowego działania jest zamontowany zawór zwrotny, zapewniający jednakową siłę obu części podpory. Awaryjność tych elementów stanowi jednak źródło znacznego ryzyka eksploatacyjnego. Dotychczas stosowane, importowane zawory zwrotne gniazdowe nie w pełni zabezpieczały prawidłowe, ciągłe działanie obudów górniczych. Wymagały częstych przeglądów i usuwania najdrobniejszych zanieczyszczeń z cieczy hydraulicznej. W zgłoszonym opracowaniu zaproponowano konstrukcyjne zmniejszenie tych zagrożeń oraz ułatwienie konserwacji podpór poprzez nowe rozwiązanie zaworu zwrotnego. Stanowi to istotny czynnik podwyższający poziom bezpieczeństwa na dużą skalę, ponieważ zawór jest elementem powszechnie stosowanym. Oryginalność rozwiązania polega na sposobie uszczelnienia zaworu. Jego efektem jest poprawa stanu bezpieczeństwa obsługi obudów, a także pracowników montażu i serwisu oraz rezygnacja z importu zaworów. Rozwiązanie zostało zgłoszone do ochrony patentowej.  

NAGRODA III STOPNIA  

Ekologiczna zdalnie sterowana lokomotywa spalinowa typu 6Dg do prac manewrowych na bocznicach przemysłowych i na PKP  

Autorzy: Henryk Kobylanka, Leonard Bernat, Andrzej Wrona, Jerzy Taterczyński z zakładu Transportu ISD Huta Częstochowa sp. z o.o. w Częstochowie; Adam Tułecki, Jan Smreka, Maciej Górowski z Politechniki Krakowskiej; Wiesław Szewczyk, Wiesław Piwowar z NEWAG S.A. w Nowym Sączu; Marek Sierpowski z ENERIA-CAT w Łomiankach  

Przedmiotem zgłoszonego wniosku jest unowocześnienie lokomotywy manewrowej typu 6D(SM42). Przestarzały silnik tej lokomotywy powoduje nadmierne drgania i hałas, stwarzające ciężkie warunki pracy dla maszynistów. Ponadto lokomotywa ma mało ergonomiczną i niewygodną dla obsługi kabinę. W Polsce eksploatuje się 2 tysiące takich lokomotyw. W celu poprawy warunków eksploatacyjnych dokonano modernizacji lokomotywy. Wymieniono silnik spalinowy z układem wydechowym w specjalnej obudowie, dzięki czemu obniżył się poziom hałasu, oraz zaprojektowano nowoczesną bryłę lokomotywy z kabiną, która nie tylko spełnia wymagania ergonomiczne odnoszące się do takich stanowisk pracy, lecz także zapewnia wręcz komfort jej użytkowania. Kabina została wyposażona w ergonomiczne pulpity sterownicze i fotele maszynisty oraz ekran, na którym wyświetlane są parametry pracy lokomotywy. Umożliwia to ich stałe monitorowanie oraz zwiększa bezpieczeństwo pracy. W ramach prac modernizacyjnych zostały zaprojektowane i wykonane układy wspomagające pracę silnika (chłodzenia, zasilania, wydechowy, sterowania, itd.). Są to rozwiązania oryginalne, niemające odpowiedników w innych, istniejących już konstrukcjach europejskich. Zainstalowano też układ zdalnego (radiowego) sterowania lokomotywą, eliminując konieczność ręcznego spinania wagonów z lokomotywą i ciężką ręczną pracę wykonywaną w niewygodnych dla człowieka pozycjach. Znacznie więc poprawiono warunki pracy obsługi, a jednocześnie zmniejszono opłaty za odprowadzanie zanieczyszczeń do środowiska, nakłady na eksploatację oraz koszty utrzymania lokomotywy w sprawności technicznej. Poprawa warunków pracy i nowe rozwiązania ergonomiczne wpływające na bezpieczeństwo pracy dotyczyły 20 osób obsługi lokomotyw i pracowników manewrowych na bocznicy kolejowej Zakładu Transportu JSD Huty Częstochowa Sp. z o.o., gdzie rozwiązania wdrożono w 2008 r. W najbliższych latach przewiduje się modernizację ok. 500 lokomotyw typu 6D(SM42). Lokomotywą są zainteresowane także przedsiębiorstwa z innych branż: kopalnie, huty, cementownie, zakłady wydobycia i przerobu miedzi. Istnieje również możliwość upowszechniania opracowania za granicą. Lokomotywa uzyskała wiele nagród i wyróżnień oraz została zgłoszona do ochrony patentowej.